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“精益管理”改善​——“精妙掌控成本降,细微之处见真章”【生产分享篇】

浏览次 日期:2017/7/13 14:08:30

               管理的根本目的即“优化资源,消除浪费”。我们通过集团组织的“高野裕典-《精益管理》”培训,更加清晰了其精益生产管理的具体实施流程,并坚定了我们改善的信心和决心。我们也深刻认识到:“最大化的降低生产成本,最大化的提高顾客满意度”才是企业生存的“王道”。通过对管理的的浅解,现将精益生产管理在实践中的应用同分享如下:

       1、现场5S管理工具落地生根,长抓不懈。

       5S管理工具是生产管理中最基本的应用手段,也是因为它的简单有效而被大家追捧。我们在熟练应用“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的5S落实步骤、“场所、标示、方法”的现场三要素要求以及“定点、定容、定量”三定原则的同时如何将其思想植入人心才是重点。在5S的运用过程中,我们通过早会贯彻及现场指导相结合的模式,改进“温水煮青蛙”式的状态。

       一直以来,我们始终通过不懈的进行整理、整顿工作。我们看到的是工人的心态在逐步改变,由最初的抵触、叛逆转变成后来的接受、习惯,一直到现在的成就感。因为5S管理确实给我们带来了实际的效益、良好的环境及好的习惯。当然,管理的推进离不开领导的支持和引导,在2017年伊始我们就在于总和白总的要求和指导下成立了“安全及现场检查小组”,旨在推进现场5S管理工作。公司领导挂帅犹如手持“尚方宝剑”,综合管理部、生产部每周联合进行现场的检查评比活动,并优先运用5S管理的“定点摄影”、“红牌作战”的管理手段。在强有力的理论与实践结合的模式下,我们的现场在良好的工作习惯中不断得到改善,今后我们也会持续5S管理。

       2、“勿以善小而不为,勿以恶小而为之”——节约无小事。

       生产管理工作就是有各类琐碎的小事融合而成,我们平日的工作也就是如何有效的组织这类事情,使其漏洞最小化、节约最大化。

我们企业的性质就是高野老师讲的“离散型企业”,所以面对数量繁多的零配件,如何有序、有效的利用才是管理的根本。比如:我们在产品组装的变速箱、后桥工位,我们通过定量使用的措施来杜绝关键工序零配件的错装、漏装。在总装工位;我们通过油量定量加注、配件点检回收的方式来减少使用的浪费。

       我们在试车的最终检验工序来直面反馈各个生产环节。试车检验过程发生的任何问题将在第一时间即反馈相应部门解决,就是通过这种班组之间的相互监督来促进质量不断提升。这也是我们对残次品的不能容忍,也是对自己极致的苛刻。

       废品的隔离、评审、清退是我们管理流程中不可或缺的一部分,只有及时有效的隔离才能杜绝产品批量事故的发生。这是我们分辨是非对错的红线,所以在面对问题产品的时候绝不姑息,同时对于每一个可利用产品绝不浪费。

        在今年我们面临着国二、国三产品的过渡时期。如何过渡国二产品的配件及库存是消除浪费的关键因素。在生产系统领导白总的指导下,我们决定分三步走来完成库存消化:一是成品库存优先消化。二是半成品库存想办法消化。三是相关零配件强行的消化。第一阶段我们已基本完成过渡切换,在第二阶段半成品库存的消化环节中,我们通过不断探讨、分析,最终确定解决方案。决定采用配置重组、性能不减的原则来对国二机型进行改造消化(重点是RS国二机型的消化)。同时,零配件的消化采取“易损配件定向消化,主体件坚决清退”的方式来解放“闲置资源”。

       3、 “优化即改善,有效即节省,省略即提高”——适合我们自身的精益之路。

      “精妙掌控成本降,细微之处见文章”。通过精益生产的理论培训,我们要做的就是直面我们现场中存在的问题进行逐一解决。作为“离散型”的典型企业,我们当下最突出的问题就是寻找物资的浪费。

      在高野老师的理论指导及白总的实战型指导下,我们决定采取“自助配餐式”的装配模式(既用现场物资、专用的物流工具进行当日计划的资源匹配),此方案也得到公司领导的支持。在凝聚各方智慧的条件下,具有我们自身特色的专用配餐车也应运而生。这不仅点亮了我们以后精益化生产管理的道路,更是直接的是提高了我们自身的工作质量,同时间接的降低了我们的制造成本。

       “现场管理目视化”是我们一直在探索进行的管理项目,包括我们使用的看板管理形式。通过精益管理的培训,我们更加坚定了推进目视化的决心。除了看板管理以外,我们也将逐步实现设备管理、工艺管理、工具管理等方方面面的目视化管理工作,这也是我们打造“傻瓜式现场“的必经之路。

       只有将“精细”运用得当,它总能给你“惊喜”。高野裕田先生在精益管理课程结束后不忘给我们布置后续推进的具体项目。其中一个项目既单人单台产能分析,并授予可操作的具体模式,这一点是我没有想到的。在通过这短时间的现场考证、测算,我居然惊喜的发现原本成熟的工艺居然还有很大的提升空间,如果通过改进、整合效率提升是必然的。从那一刻开始,我也开始慢慢的理解精益管理的真谛,并成为自己的一种管理习惯。

       4、“做就做好,文化宣导”——深入骨髓的精益思想。

       “每天进步一点点”、“日事日毕,日清日结”、“节约从每一张A4纸开始”、“最大化的降低生产成本,最大化的提高顾客满意度”……在这些耳熟能详的语句面前,我们该如何将其落地于息息相关的工作才是目的。在今天我们植入的也是一种精益求精工作理念,它只是一颗“精益“的种子,它还没有真正的长成庇护企业成长的大树。所以今天我们依此目标付出源源不断的努力,才能让“精益之树”茁壮成长。这不就是我们一直追捧的“工匠精神”的具体体现吗?!

        作为企业管理者的中层管理者,我们其实更像是一个“导师”。“师者,所以传道授业解惑也”。我们更有责任和义务去传递和倡导公司的“工匠文化”,让每一位员工去实现自身价值,与企业共同长大。这些都是我们大家对“梦想”的一种向往、一种渴望,梦想实现的道路就是走精益生产的道路。

       未来企业的竞争必定是精益管理人才的竞争,也只有最大化的降低生产成本才是企业生存之“道”。

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